Apa Itu OEE (Overall Equipment Effectiveness) dan Cara Menghitungnya

OEE (Overall Equipment Effectiveness) adalah ukuran seberapa efektif sebuah mesin atau lini produksi dipakai, dibandingkan dengan kondisi idealnya. Rumusnya: OEE = Availability x Performance x Quality. Nilai OEE 100% berarti mesin hanya memproduksi barang bagus, secepat mungkin, tanpa berhenti sama sekali.

OEE populer karena merangkum tiga masalah utama produksi dalam satu angka: mesin berhenti, mesin melambat, dan produk cacat. Dengan satu angka itu, manajer bisa membandingkan performa dari waktu ke waktu dan tahu di mana kerugian terbesar terjadi.

Tiga Komponen OEE

1. Availability: berapa lama mesin benar-benar berjalan

Availability = Run Time / Planned Production Time. Run Time adalah waktu produksi yang direncanakan dikurangi waktu berhenti, misalnya karena kerusakan atau pergantian produk.

2. Performance: seberapa cepat mesin berjalan

Performance = (Ideal Cycle Time x Total Count) / Run Time. Komponen ini menangkap kerugian karena mesin berjalan lebih lambat dari kecepatan idealnya, atau sering berhenti sebentar-sebentar.

3. Quality: berapa banyak produk yang bagus

Quality = Good Count / Total Count. Produk cacat dan produk yang harus dikerjakan ulang tidak dihitung sebagai produk bagus.

Contoh Cara Menghitung OEE

Misalkan satu shift berlangsung 8 jam (480 menit) dengan istirahat 30 menit. Berikut ilustrasinya:

• Planned Production Time: 480 – 30 = 450 menit
• Downtime: 45 menit karena kerusakan dan pergantian produk
• Run Time: 450 – 45 = 405 menit
• Ideal Cycle Time: 0,5 menit per unit
• Total Count: 700 unit
• Good Count: 665 unit (35 unit cacat)

Maka:

• Availability = 405 / 450 = 90,0%
• Performance = (0,5 x 700) / 405 = 350 / 405 = 86,4%
• Quality = 665 / 700 = 95,0%
• OEE = 90,0% x 86,4% x 95,0% = 73,9%

Artinya, dari waktu produksi yang direncanakan, hanya sekitar 74% yang benar-benar menghasilkan produk bagus dengan kecepatan ideal.

Berapa Nilai OEE yang Baik?

Tidak ada angka yang berlaku untuk semua industri, tetapi ada patokan umum yang sering dipakai:

• 85%: sering disebut sebagai tingkat kelas dunia untuk produksi diskret.
• Sekitar 60%: umum ditemui di banyak pabrik, dengan ruang perbaikan yang cukup besar.
• Sekitar 40%: rendah, biasanya ditemui saat pabrik baru mulai mengukur OEE.

Yang lebih penting dari angka absolutnya adalah trennya. OEE yang naik dari bulan ke bulan menunjukkan perbaikan yang nyata.

Membaca Hasil Hitungan untuk Menentukan Prioritas

Dalam contoh di atas, Availability 90,0%, Performance 86,4%, dan Quality 95,0%. Komponen terendah adalah Performance. Artinya, kerugian terbesar bukan karena mesin berhenti lama, melainkan karena mesin berjalan lebih lambat dari kecepatan idealnya atau sering berhenti sebentar-sebentar.

Dengan membaca komponen seperti ini, tim produksi tahu harus mulai dari mana. Memperbaiki komponen yang paling rendah biasanya memberi kenaikan OEE paling besar untuk usaha yang sama.

Six Big Losses: Sumber Kerugian di Balik OEE

• Kerusakan mesin dan waktu setup atau penyesuaian menurunkan Availability.
• Berhenti sebentar-sebentar dan kecepatan di bawah ideal menurunkan Performance.
• Cacat saat mesin mulai berjalan dan cacat saat produksi normal menurunkan Quality.

Memetakan kerugian ke enam kategori ini membantu tim fokus pada masalah yang paling berdampak.

Kesalahan Umum Saat Mengukur OEE

• Pencatatan manual yang tidak lengkap. Berhenti sebentar sering tidak dicatat, sehingga OEE terlihat lebih baik dari kenyataan.
• Ideal Cycle Time yang salah. Memakai kecepatan rata-rata, bukan kecepatan ideal, membuat Performance tampak tinggi.
• Membandingkan mesin yang berbeda jenis. OEE paling berguna untuk membandingkan mesin yang sama dari waktu ke waktu.
• Mengukur tanpa menindaklanjuti. Angka OEE baru bernilai kalau diikuti tindakan perbaikan. Kami membahas ini di artikel Kenapa Monitoring Saja Tidak Cukup untuk Mengurangi Downtime di Pabrik?

Lima Langkah Menaikkan OEE

1. Ukur dengan jujur. Catat semua waktu berhenti, termasuk berhenti singkat yang sering dianggap sepele.
2. Cari komponen terlemah. Fokus pada Availability, Performance, atau Quality yang nilainya paling rendah.
3. Kurangi waktu setup. Standarkan langkah pergantian produk, dan siapkan alat serta bahan sebelum mesin berhenti.
4. Terapkan perawatan terencana. Perawatan yang dijadwalkan jauh lebih murah daripada kerusakan mendadak.
5. Tindak lanjuti masalah secepatnya. Sistem peringatan real-time membantu operator dan teknisi bereaksi sebelum kerugian membesar.

Data yang Dibutuhkan untuk Menghitung OEE

• Jadwal produksi dan waktu istirahat per shift
• Catatan waktu berhenti beserta penyebabnya
• Kecepatan ideal mesin untuk setiap produk
• Jumlah produk yang dihasilkan dan jumlah produk cacat

Dari Pencatatan Manual ke OEE Otomatis

Menghitung OEE di spreadsheet masih bisa dilakukan untuk satu atau dua mesin. Untuk satu pabrik, data sebaiknya diambil langsung dari mesin dan sensor. OEE Management System dari WIT memantau mesin dan sensor secara terpusat, menampilkan grafik performa produksi, dan dilengkapi sistem ANDON yang memberi peringatan real-time saat lini produksi bermasalah. Lihat paketnya di halaman pricing OEE Management System.

Pertanyaan yang Sering Diajukan

Apa bedanya OEE dan TEEP?

OEE dihitung dari waktu produksi yang direncanakan. TEEP (Total Effective Equipment Performance) dihitung dari seluruh waktu kalender, termasuk waktu saat mesin memang tidak dijadwalkan beroperasi.

Seberapa sering OEE sebaiknya dihitung?

Idealnya per shift, lalu dirangkum harian dan mingguan. Dengan sistem otomatis, OEE bisa dipantau real-time.

Apakah OEE bisa dihitung untuk seluruh pabrik?

Bisa, tetapi OEE paling bermakna di tingkat mesin atau lini produksi, karena di sanalah tindakan perbaikan dilakukan.